日前，试油试采分公司工程技术大队科研人员经过潜心研究，形成了一套国际领先的水平井油管输送带压钻磨桥塞技术。目前，已有15口井应用该技术，累计节约成本1000余万元，平均单个桥塞钻磨时间由245分钟降至92分钟。
水平井在体积压裂过程中平均每口井打桥塞6至12个，可是全井连通时必须及时钻磨掉井内所有桥塞。采取常规钻磨技术，难度大，且存在井控风险。国外一般采取大尺寸连续油管钻磨，但是对工具要求高，相关费用也很高。
试油试采分公司工程技术大队、试油大队的科研人员通过对水平井井内管柱力学分析、优化四刃磨鞋、改进螺杆钻具及高效钻磨控制方法的研究，形成了一套安全、高效的油管输送钻磨大规模压裂桥塞工艺。工程技术大队技术管理室主任张怀告诉记者：“我们设计的这套工艺，可以算出不同钻压下管柱末端施加在桥塞上的压力，有效指导钻磨桥塞的施工，确保了管柱整体安全性及钻磨桥塞效果，使钻磨效果发挥到最佳水平，并有利于钻具顺利起下和碎屑排出。”
目前，该工艺已在垣平1、齐平1、齐平2、齐平3、葡平1、葡平2等井上应用，有效地实现了快速钻磨、安全施工，大大缩短了试油周期，具有较高的经济效益。张怀说：“用国外公司的技术，一口井需要80万元的费用，如果用我们自己研发的工艺，只需购买钻头及螺杆钻具，一口井的工具费用才6万元。如果每年按8口井计算，可节约费用592万元。”
随着大庆油田致密油勘探工作的推进，此项技术可应用到外部油田施工的桥塞封堵水平井体积压裂等压裂试油施工作业中，应用前景十分广阔。
