相信从事混凝土机械的都知道，不恰当的使用方式，会导致设备的某些易损件过早损坏，无形中增加了生产的成本，也影响了设备的正常施工，如何正确的使用设备，提高此类易损件的使用寿命，成为了让人头疼的问题，小型泵车小编就和大家讨论一下如何延长易损件的使用寿命。
切割环、眼镜板、活塞、输送砼缸、泵管、末端软管、出料口、S管
2，切割环和眼镜板
切割环和眼镜板是一对紧密配合，具有相对运动的部件，二者的接触面都焊有一层耐磨材料，通过S形管花键轴末端的异型螺母,可调整二者的间隙在(1～2)mm。装配在S形管和切割环之间的橡胶弹簧,使切割环和眼镜板可以灵活自如地相对运动。
随着使用时间的延长，橡胶弹簧失去弹性，切割环和眼镜板的接合面将出现磨损，从而导致二者之间间隙增大。当间隙>0.7mm时，需立即调整，否则泵送的砂浆会乘“隙”而入。一旦有砂浆进入摩擦面，切割环和眼镜板的磨损速度将大大加快。
泵送混凝土时，切割环随着S形管的摆动而摆动，起着切割混凝土的作用，因此切割环磨损的速度比较快，出口处混凝土的压力越高，切割环的磨损程度就越严重。通常情况下，切割环的磨损首先发生在边缘，且处于上部成90°角的两个对称部位。
因此，当切割环的上述部位磨损时，可及时将切割环旋转一个角度后继续使用，这就相当于将切割环的使用寿命延长一倍。眼镜板的磨损最先发生于其中部鼻梁处，眼镜板和切割环之间的间隙越大，其磨损速度越快。
因此必须时刻注意眼镜板和切割环之间的间隙，一旦发现间隙增大，需立即拧紧异型螺母或更换磨损件，防止砂浆进入摩擦面。当橡胶弹簧失去弹性时，需立即更换。对于可以修复的切割环和眼镜板，可用D507焊条补焊后继续使用。
3，活塞和砼缸
活塞一般由聚氨脂类材料制成，有弹性较耐磨，输送缸内壁也镀有耐磨材料。活塞和输送缸之间的润滑方式一般有两种：一种是自动加油润滑，每泵送一次，加油系统自动加一次润滑油;另一种是手动加油系统，需人工定期加油。
对于自动加油系统，需定期检查油路是否畅通，否则一旦油路受阻，活塞和输送缸将急剧磨损;对于手动加油系统，操作人员应根据工作环境的不同，定期补充润滑油，通常情况下1次/h。切记：加油时，一定要将活塞点动至垂直加油点的下部，以使润滑油刚好进入活塞中间的油槽。
泵送过程中，操作人员还要经常进行“憋缸”操作，即在主油缸活塞运行到终点时，操作点动按钮，保持5～8s，以补充主油缸封闭油腔的液压油(对于依靠接近开关换向的泵机，还要将接近开关尽量靠近主油缸一侧)，以充分利用输送缸的行程，避免输送缸局部磨损。
操作人员还应密切注意水箱，一旦发现水已浑浊或水中有砂子，表明活塞可能磨损，需及时更换活塞，否则将加剧活塞和输送缸的磨损。若更换新活塞后，水很快又变浑浊，则表明输送缸已磨损，需更换输送缸了。
有条件的话，可通过测量缸径的方法判断输送缸是否磨损，通常情况下，缸内壁的镀铬层厚度只有(0.2～0.25)mm，当缸径增大(0.45～0.55)mm时，就需更换输送缸了。此外，水箱中冷却水的水温也很重要，水温太高，也会加剧活塞的磨损，需经常更换水箱中的冷却水。
4，泵管和末端软管
接管时，一定要从泵机出口处接起，即由前向后接，切不可先接两头，再接中间。不正确的接法，会使管道相互间存在“内力”，泵送中很容易导致管道从接头处断裂。管道接好后，泵机出口处、弯管处、管道悬空处，都要固定牢固，以防管道窜动而损伤管道。
由于离泵机越近，管道中混凝土的压力越高，所以在泵机出口处要使用壁厚的新管道，将壁薄的旧管道用在离泵机较远处，这样可提高管道的使用寿命，同时减少爆管的可能性。对于弯管，磨损最严重的是远离泵机的一侧，宜经常将弯管掉头使用，以延长其使用寿命。
5，出料口和S管
对于出料口、S管等易损件，一旦发现耐磨层被磨掉，及时用D507焊条堆焊，仍可使用一段时间。
