汽车半轴套管闭式挤压锻造生产线，采用中频感应加热，成形设备采用三台不同吨位的框架式快速金属挤压机，实现了大型的通透式精密通透锻件的快捷生产。
该项技术具有综合的技术经济优势，主要表现为：（1）轴头为完全透孔，减少了加工工序和工时。（2）采用先进的闭式挤压成形技术。工艺过程稳定，产品纤维流线合理，内在与外在质量均好，加工余量少，锻件材料利用率可达到96％以上。由于减少了切边工序，使生产过程更紧凑，减少了切边压力机投资。（3）为提高生产率，本项技术在主要设备上只完成一个工序，减少了模具模架费用，简化了工艺调整过程，易于实现多品种生产。（4）由于采用正挤压成形空心杆部，冲头受力状态好，寿命长，冲头寿命可达4000件以上。（5）产品精度高，特别是产品的壁厚差小，可以控制在<1mm.（6）本项技术可靠性高。目前，采用该技术已成功建设了三条半轴套管热挤压生产线，分别于2004年底、2005年初和2008年投入批量生产。
主要成形设备选用框架式快速液压机。采用所选设备可成形法兰盘直径300mm，杆部外径小于110mm，锻件大高度为400mm的半轴套管。
三步成形法
利用3台液压机，每台液压机1个工位，利用3个工序来成形轴管，锻造工艺过程为：坯料加热后，首先在第1台液压机上进行第1个锻造工序（压型），然后在第2台液压机上进行第2个锻造工序（镦挤），后在第3台液压机上完成第3个锻造工序（反挤） 。
四步成形法
利用2台液压机，在液压机工作台和滑块上安装滑台，在上下滑台上安装2套模具，在推拉缸的作用下，滑台沿着工作台和滑块移动。因此，在2台液压机上可进行4个工序来成形套管，锻造工艺过程为：坯料加热后，传送到第1台液压机，此时，第1台液压机上第1套模具中心与液压机中心重合，坯料在第1个工位中成型；压型后的工件被送到第2个工位，推拉缸同时动作，第2个工位压力中心与设备中心重合，滑块下行，完成第2个成型工序镦挤；将镦挤件传送到第2台液压机上，与第1台液压机类似，依次完成一次反挤和二次反挤工序
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