压缩空气李也能产出金疙瘩--上海多功能工厂压缩空气降成本案例。
整车装配生产过程中的焊装、涂装、总装三大工艺生产线，每天最离不开的就是压缩空气，就如同人体流动的血液，既是营养剂又是生命之源，重要性可见一斑。
如同一个伟大的医术高者，敢问动脉开到还以新的生命，因为他们突破了一种习以为常。
上海多功能的空压泵房里共有8台空压机，从空压机的分向供气、空压线路的架设，是在充分论证设计的基础上搭建完成并投入使用，每日按照程序为各生产线供应压缩空气，是名副其实的耗能大户，工厂制造技术部设备能源科从源头梳理，不断挖掘自身潜能，与8台空压机讨价还价，从压缩空气里实现节能降耗294.26万元，用一种习惯诠释了另一种不习惯的内涵。
1.科学分析：“创”出来的效益
不积跬步，无以致千里，不积小流，无以成江海。一个人的力量虽然单薄，但众人拾柴火焰高，积少成多，聚沙成塔，设备能源科的带领下，细心研判，首先对目前空压机站房统一供气是否合理提出疑问？目前的供气线路布局是否合理？他们说干就干，从源头分析入手，对每一台空压机的供气线路、供气参数及工作能耗参数认真分析，发现总二、车二的生产线用压缩空气供路较长，现在的压缩机供气功率存在过剩浪费。经过分析发现处于供气最末端的总装二部和车身二部线路较长、弯头较多存在供气极大浪费现象，应采取就近供气降耗节能；他们经过反复论证并借鉴其他事业部的成熟经验，采取从空压机房移除一台、新增一台到现场的改造方案，经过实施后验证仅总装二部一台空压机就实现80%降幅，两台机器年度共实现节能降耗147万元。
他们又乘胜追击，对改造后的空压机参数进行科学论证，发现总装二部改造后空压机供气利用率为40%，完全可以为处在同一区位的总装一生产线供气，于是他们关闭长途跋涉为总装一部供气的空压机站房的机器，调整为总装二部压缩机统一供气，按照同样的思路他们又完成了车身一部、车身二部的统一供气，这样的一次缩短行程集中供气的改造实现年度降本增效50万元。
2.精细管理：“抠”出来的效益
“在我们的眼里，每一立方气，每一度电都应该用到刀刃上，决不能让其存在浪费”既然做就做的彻底一些，不要留下尾巴，也不要留下遗憾，这是设备科经理说的一句话。
勤念成本紧箍咒，把工厂的每一项成本当做魔鬼，并将其消灭，就算不能完全消灭，也要勤念紧箍咒，使其越变越小。设备能源科不放过工作中每一个细节，消除工作中的每一个缺陷，堵塞工作中的每一个漏洞，他们对空压机节能降耗的脚步没有停下，查漏补缺，通过现场的及分析，他们发现原有的管路存在漏气现象，于是用气体测漏仪修复漏气点81处，对于不合理的管路进行改装，从地下铺设架设到地上，杜绝了跑冒滴漏。
针对生产部门加班延时用气问题，他们发现如果按照原有的机器供气存在极大浪费，采取局部气泵供气可实现节能降耗，通过对三处局部供气改造实现降成本19.12万元。
通过这样一个实现的做法，降本增效是一项长期的工作，这是迈出了一小步，需要每个职工心中都有成本意识，成为一个利润的中心点，集思广益，重在行动，用节能降耗的杠杆为工厂撬动出更大的利益。
举例说明：
一台37KW的普通机组，平均产气只占额定排气量的70%，一年运行8000小时，0.7元/度电，与变频机组相比要多耗电费：A空载损耗+B压差损耗=48300元/年。
A空载耗电：
30%卸载时间*卸载时所产生的空载电流损耗（45%*37KW/小时）*8000小时/年*0.7元/度=28000元/年
B压差耗电：
70%加载时间*高出2bar压差所带来的损耗（14%*37KW/小时）*8000小时/年*0.7元/度=20300元/年。
德斯兰永磁变频螺杆空压机
德斯兰永磁变频螺杆机比普通变频螺杆机节能10%-15%，比工频螺杆机节能30%-40%。
德斯兰压缩机（上海）有限公司
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