章丘哪家木屑颗粒机 锯末颗粒机 品牌好 用的住?

生物质颗粒机是目前市场上最受欢迎的一款颗粒燃料加工设备，主要用于工业锅炉、家庭取暖、生物质发电站。生物质颗粒机具有使用寿命长，制粒方便的优点，但其并不完美。因为在加工生产颗粒燃料时会出现出料忽快忽慢，不稳定的问题。所以，生物质燃料加工的操作人员就应当了解生产过程中出现这种现象的原因，掌握解决这一问题出现的办法。 

       1、生物质颗粒机的内部长期没有更换润滑剂，从而使压轮变得较为沉重，转动较为困难，出现转动忽快忽慢，这样就会引起出料不稳定现象。日常加工生产过程中为避免这种情况的发生，操作人员应当定期向机器内部的压轮间添加润滑剂。 

       2、物料的含水量不均。正常情况下，含水量均匀的物料在加工生产时，其停留在颗粒机内部物料水分被蒸发的时间相同，因而出料也均匀。如果物料的含水量不均匀，那么就会造成物料蒸发的水分不等，出现出粒速度不均匀的现象，这种情况出现时可以通过调整物料含水量来解决问题。由此看来，物料在烘干这个环节时，一定要严格按照制粒的要求进行，切记，制粒时物料含水量一定在控制在8-15%以内。 

        3、当生物质颗粒机的传动部件出现严重磨损时，也会造成出料忽快忽慢，这时就需要更换损坏部件了。 

       日常生产时严格要求自己，原料每一步的处理都要按要求进行，每一步的合格是颗粒成品合格的基础。手要勤快一点，对设备多维修保养，设备的正常运转是生产效率的最基本保障。人勤庄稼不长草，手勤设备不抛锚。 

三大区别                         

1、模具向上，垂直进料，直接到位，利于散热：一般环模制粒机的进料口侧装，比重轻的物料很难进入制粒室，需要特别装置强迫推进，但还是会导致进料的不均匀；最主要的是采用这样的进料设计，不利于制粒室的散热降温，进而制约了传动系统（齿轮、轴承）的寿命。平模制粒机有两种结构，虽能垂直进料，但都存在诸多难以解除的弊端：

（1）模盘旋转，擦动压轮结构的平模制粒机，物料容易起拱，造成进料不均，影响产量；

（2）模盘静止，压轮旋转，这样的平模制粒机虽不起拱，但产生了离心力，把进到制料室的物料甩到周边，使制粒孔朝上且孔分布均匀的平板模具中心无料压制，造成物料堆积，薄厚不均。

2、模具静止，压轮旋转，物料离心，均布周边：借助二层高围模具的反弹作用，使喂入的原料自然的均匀分布在环形模具的内表面。而一般环模制粒机是压轮静止，模具旋转，没有离心力可言，物料分布不均匀。虽然平模制粒机压轮旋转产生离心力，但模具孔向与产生的离心力方向不并一致。

3、二层模具，功能多，效率高：模具有上下两部分，可选择两种不同规格的孔径，生产出两种不同规格的颗粒成品。当压制黏结性好的物料，可用加高压轮和两层模具，产量达到四倍的效果。任何平模、环模是做不到的。

立式环模颗粒机和传统环模颗粒机的区别：

 1.进料方式：
     环模是模具坚放的，由上到下，然后再转个90度进入制粒模具里。
     立式环模呢，是模具平放的，口向上，由上到下直接进入制粒模具里。
 由于锯末的比重很轻，让它转个弯不容易，而我们的立式环模是直上直下的，锯末进入后由压轮旋转甩到四周，均匀压制颗粒。
  2.压制方式：
     环模是模具转，压轮不动的，高速旋转，颗粒在模具上跟着转，颗粒很容易被甩碎，出现大量长短不齐颗粒或是粉。
     我的们立式环模是压轮转，模具不动的，颗粒不会被二次甩碎。所以我们的颗粒机压出来，颗粒长短均等几乎没有粉，99%的成型。
 3.机器结构：
      环模的制粒室是密封的，在压制过程中，锯末颗粒由于挤压会出现高温，在密封的制粒室中越来越高，高温下导致环模经常损坏轴承，轴承是机器的核心，换轴承会增加成本，减少产量，浪费生产时间。我们的客户反映，环模的压轮轴承好的3-5天换一次。
   我们的立式环模是向上敞口的，易于散热，另外还带一套风冷布袋除尘，使颗粒机在衡温下运行，加上压轮体积大，每个压轮里有3盘轴承，自动加油。所以我们的压轮每年换3-5次，这就是差距。
 4.设备运行：
     环模的模具是在机器的边横放着，由一根大轴一头挑着，这么大的模具一头重，它的轴承可想到得承受多大的压力和扭力，所以很容易损坏。
    而我们的立式环模是坚放大轴，大型铸钢轴承座，它的三盘大轴承不承受任何压力，很明显不容易坏，寿命长。
 5.设备稳定性：
    由于环模的模具是在机器的边横放着，当进料不均匀，物料在重力的作用下会积赞到模具的下面，会产生振动，损坏轴承。
    立式环模不存在，由压轮旋转分料，不会产生物料偏重，不会产生振动，加上我们的设备全套旋转部位都经过精密的动平衡，加上自身的重量，在半米以外就不会感觉到震动，质量可想而知。

木屑颗粒机的特点：

木屑颗粒燃料是在常温条件下利用压辊和环模对木屑、秸秆等原料进行挤压而造成的。原料的密度一般为1100千克/立方米左右，成型后的颗粒密度大于1100千克/立方米，输送、储存极方便，同时，其燃料性能大为改善。