给水用环氧粉末防腐钢管（151天007元95546 杨经理）标准 本标准适用于以熔结环氧粉末涂料为涂敷材料或膜材料，工作温度30-100℃，输送各种油品、天然气的钢质管道及给排水的钢质管道内防腐工程的设计、施工及验收。给水管道熔结环氧粉末内涂层必须符合国家现行相关卫生、安全标准的规定。
钢质管道熔结环氧粉末内涂层的设计施工除应符合本标准的要求外，尚应符合国家现行的有关强制性标准(规范)的规定。
2、熔结环氧粉末内涂层结构
钢质管道熔结环氧粉末内涂层应为单层一次成膜防腐结构。
钢质管道熔结环氧粉末内涂层的厚度应符合管道工程的设计规定。设计无规定时，可根据管道的使用要求参照表1的规定选用。
3、材料
3.1钢管
涂敷熔结环氧粉末内涂层的优质碳素结构钢、低合金结构钢的热轧或冷拔无缝钢管，应符合《输送流体用无缝钢管》GB/T8163规定。
涂敷厂家应对钢管逐根进行内外壁外观和尺寸偏差检查，外观和尺寸偏差应符合GB/T8163规定。
3.2熔结环氧粉末涂料
熔结环氧粉末涂料的生产厂家应提供产品说明书、出厂合格证和质量证明书等有关技术资料。
生产厂家提供的熔结环氧粉末涂料应包装完好，并标明产品型号、生产日期、批号及有效期。涂敷厂家应按生产厂家推荐的条件储存熔结环氧粉末涂料。
钢质管道内涂层用熔结环氧粉末涂料的质量指标应符合表2的规定。
熔结环氧粉末涂层的实验室试件应符合下列规定：
（1）试件用低碳钢板制成，其数量和外形尺寸应符合相应项目检验方法的要求，每项不应少于2件。
（2）试件的表面应进行喷砂处理，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级》GB/T8923-1988中规定的Sa2.5级，表面锚纹深度应与涂层厚度相适应，最低不得小于30pm。
（3）实验室涂层试件应按照熔结环氧粉末涂料生产厂家推荐的涂敷工艺进行涂敷，涂层厚度应符合管道工程防腐设计或本标准表1的规定。
（4）熔结环氧粉末涂层的质量指标应符合表3的规定。
可按防腐工程的实际需要，试验项目涂层管使用方和防腐设计单位共同协商议定。
对每一牌(型)号的熔结环氧粉末涂料，在使用前应按表2和表3规定的项目对熔结环氧粉末涂料及其涂层试件进行性能检验。
应对每一批熔结环氧粉末涂料，涂敷厂家应对粉末涂料的粒度分布、胶化时间、抗冲击强度和附着力(撬剥法)4个项目进行复验，性能达不到质量指标的，不得使用。
4、涂敷工艺
4.1钢管表面预处理
(1)在涂敷前，首先必须采用合适的方法清除钢管内表面的油脂和污垢等附着物。进入钢管的表面预处理设备时部件必须无灰尘、油脂或其他污染钢管表面的物质。
(2)在喷射处理前，应对钢管预热，钢管内表面的温度应为40～60℃。
(3)应用喷丸或喷砂法进行表面处理，喷丸或喷砂所使用的压缩空气应干燥无油，除锈质量应达到GB/T8923-1988中规定的Sa2.5级的要求，锚纹深度应在30～100um范围内，并由设计者按内涂层的类型选定。
(4)喷射除锈后的钢管，其内表面应用清洁、干燥、无油的压缩空气吹扫，以除去残留的灰尘等污物。钢管表面预处理后的8h内应进行涂敷，当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。
4.2内涂层的涂敷
(1)熔结环氧粉末喷涂所用的压缩空气必须是清洁、干燥、无油的。
(2)涂敷内涂层时，钢管的加热温度必须在所用熔结环氧粉末涂料所要求的温度范围内，但最高不得超过275℃。
(3)涂敷内涂层时，钢管的保温和冷却应符合所用熔结环氧粉末涂料的固化温度和固化时间要求。可适当提高温度或延长时间，但不得降低温度或缩短时间。
(4)在涂敷前，应采用在钢管两端加隔离环或其他方法留出管端预留段，管端预留段的长度应根据设计要求选定，一般为50～80mm。
(5)为了防止管端预留段锈蚀，根据用户要求，可在预留段涂刷防锈可焊涂料，涂刷要求应符合所用的防锈可焊涂料生产厂家的规定。
(6)如果用户要求，可在内涂层钢管两端加装隔离帽(端盖)。
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