全液压做功的液压破碎锤工作原理
此类破碎锤典型有克虏伯与Rammer，基本原理是当液压破碎锤实际工作中是竖直向下放置的，活塞在上一次冲程结束时处于瞬时停顿阶段，之后活塞在压差的作用下回程，到达信号孔位置后，活塞高压端的高压油通过管道再经由换向阀进入活塞另一端，使得活塞向相反方向运动。当活塞再次越过信号孔位置后，高压油通过管道回流从而再次形成压差，又开始重复运动。通过活塞与柱形配流阀的运动相互控制对方的油路的通断，从而实现活塞的高速往复冲击运动，它还配备有一个高压蓄能器，起补油、稳压和缓冲作用。
这类产品在大的结构原理上没有什么差别，它们的主要区别就在那些特殊的细节结构上，而这些小的结构在提高产品性能方面却起着非常重要的作用，所以这些小结构的设计好坏对提高产品竞争力有重要影响。
在未来发展中，类似自动控制系统的技术将会得到更广泛的应用，以液压系统或液压气动系统提高液压油缸活塞加速东来提高破碎锤工作能力的方式将会继续长期成为破碎锤技术颈部的主流方向，这一方式还具有很广阔的发展空间。目前推动液压破碎锤行业技术进步的主要因素在于各主机制造商对降低噪声和振动的要求不断提高。
最基本的性能发展趋势有：1）冲击能大。这是评价一个冲击器性能的主要指标。2）能量利用率要高。3）易于维修更换部件。4）活塞行程、冲击频率和冲击能可调，使冲击参数可以适应所要破碎的岩石硬度条件的冲击阻力。5）智能破碎冲击器。可以根据上一次打击阻力来决定输出，连续控制冲击能量，使冲击波、共振发热和振动都相应降低，并延长寿命降低噪声（基于压力反馈控制原理的先导式调频调能液压冲击器）。
总的来说，就是功能多样化、结构柔性化、智能化。
3.1主要技术参数的改造，提高冲击能量和效率，减少间隙泄露。
3.2提高能量利用率和生产效率，例如：采用变频装置、自动压力调节装置实现破碎作业时根据不同工况下调节不同的频率和冲击能。
3.3对材料的要求，提高材料的耐磨性和可靠性
3.4对本体结构的要求，根据挖掘机等机械的作业稳定性、工作装置液压回路的工作压力及功率消耗选择合适的破碎锤。
3.5钎杆强度，韧性问题，要有好的材质，精良的加工和热处理工艺，保证其强度和韧性
3.6气蚀，钎杆的衬套一旦磨损过度，钎杆会形成偏角，当活塞打击到钎杆表面会卡住活塞。在被卡的一瞬间活塞的突然停止会造成活塞表面密封油柱运动破裂，产生零油压，使油不断蒸发，最终会产生气蚀，损坏活塞。
