号节点，按最不利的情况下各杆件的内力作为节点荷载进 行实体试验•节点的几何形状如图1所示.
该节点汇交10根杆件,G2, G6, G7, G8, G9和G10杆件 多向交汇，相贯线错综复杂，若采用焊接球节点，为满足施 焊构造要求，球径将超过1 m.因此，将G2,G4,G6,G7,G8, G9和G10杆件与球整体铸造在一起，形成铸钢球节点.
铸钢球外径。=900 mm,G2,G6,G7,G8,G9 和 G10 杆 件伸出部分长度统一定为55。mm.由于铸钢球节点的壁较 厚，为了减轻节点质量、降低造价,其余的G1,G3和G5各 管因直径900 mm的球可满足焊接要求，可以将钢管直接焊 在球体上⑷.
为了提高整个球节点的强度，在节点内设置环形十字 加劲肋板，肋板外径R =380 mm,内径r = 125 mm,厚度t = 50 mm.
试验的铸钢球节点具有以下特点：(1)汇交的杆件众多、形状复 杂、规模大，属国内外罕见的超大型节点;(2)加载方向复杂，空间10个 方向同时加载；(3)加载吨位大，球节点单方向最大荷载达12 MN.
试验在西南交通大学结构工程试验中心进行，通过对既有加力 架加固改造形成封闭式加载框架，最大荷载靠地面反力提供，如图2 所示.
11加载方案
试验荷载取设计荷载的1・2倍.按试验中施加荷载的方式不同， 加载方式可以分为压力施加方式和拉力施加方式2类，试验加载方 式如图3所示.本试验实施过程中，杆件压力通过千斤顶施加，使千 斤顶垂直杆件封头板和牛腿顶板.由千斤顶一高压油管一油泵一油 压传感器一静态电阻应变仪组成加载系统，试验前对加载系统进行标定，以获得加载吨位与静态电阻应变 仪的关系曲线.试验时,压力大小通过油泵人为控制，压力值由静态电阻应变仪测量.
拉力通过张拉钢钗线施加,较压力施加相对复杂.拉力施加由于受加力架、杆件方位及安装空间的限 制，根据具体情况釆用了整束同时张拉和单根循环张拉2种方式.其中整束张拉的操作方法和压力施加基 本一致，区别在于此时千斤顶位于加载框架背侧，需要在框架和牛腿上预留钢绞线穿过的孔洞.钢绞线在 杆件端头以单孔锚杯和夹片锚固后，引出并集中穿过框架和千斤顶，在千斤顶顶面用群锚锚具锚固，张拉 前再用单根张拉千斤顶又寸所有钢绞线进行预紧和调平.当千斤顶对群锚锚头施加压力时，钢绞线被拉紧，
