压铸铝件的热处理是指按某一热处理规范，控制加热温度、保温时间和冷却速度，改变合金的组织，其主要目的是：提高力学性能，增强性能， 加工性能，获得尺寸的稳定性。
铸铝件的热处理工艺可以分为如下四类：
1、退火处理将铸铝件加热到较高的温度，一般约为300℃左右，保温 的时间后，随炉冷却到室温的工艺称为退火。在退火过程中固溶体发生分 解， 相质点发生聚集，可以铸件的内应力，稳定铸件尺寸，减少变形，增大铸件的塑性。
2、固溶处理把铸件加热到尽可能高的温度，接近于共晶体的熔点，在该温度下保持足够长的时间，并随后冷却，使组元较大限度的溶解，这种高温状态被固定保存到室温，该过程称为固溶处理。固溶处理可以提高铸件的强度和塑性， 合金的性能。固溶处理的效果主要取决于下列三个因素：
（1）保温时间。保温时间是由元素的溶解速度来决定的，这取决于合金的种类、成分、组织、铸造方法和铸件的形状及壁厚。铸造铝合金的保温时间比变形铝合金要长得多，通常由试验确定，一般的砂型铸件比同类型的金属型铸件要延长20%-25%。
（2）冷却速度。淬火时给予铸件的冷却速度越大，使固溶体自高温状态保存下来的过饱和度也越高，从而使铸件获得高的力学性能，但同时所形成的内应力也越大，使铸件变形的可能性也越大。冷却速度可以通过选用具有不同的热容量、导热性、蒸发潜热和粘滞性的冷却介质来改变，为了 小的内应力，铸件可以在热介质（沸水、热油或熔盐）中冷却。
（3）固溶处理温度。温度越高，元素溶解速度越快，效果越好。一般加热温度的上限低于合金开始过烧温度，而加热温度的下限应使组元尽可能多地溶入固溶体中。为了获得较好的固溶效果，而又不便合金过烧，有时采用分级加热的办法，即在低熔点共晶温度下保温，使组元扩散溶解后，低熔点共晶不存在，再升到 高的温度进行保温和淬火。固溶处理时，还应当注意加热的升温速度不宜过快，以免铝合金铸件发生变形和局部聚集的低熔点组织熔化而产生过烧。固溶热处理的悴火转移时间应尽可能地短，一般应不大于15s，以免合金元素的扩散析出而降低合金的性能。
铝铸件的气孔气泡原因
一、铝铸件缺陷特征
铝合金压铸件三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，铝铸件具有光滑的表面，一般是发亮的氧 化皮，有时呈油黄色。铝铸件表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色。
二、铝铸件产生原因
1、铝铸件浇注合金不平稳，卷入气体。
2、铝铸件型（芯）砂中混入杂质（如煤屑、草根马粪等）。
3、铝铸件铸型和砂芯通气不良。
4、铝铸件冷铁表面有缩孔。
5、铝铸件浇注系统设计不良。
铝铸件的气孔气泡原因
三、铝铸件防止方法
1、铝铸件正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2、铝铸件型（芯）砂中不得混入杂质以减少造型材料的发气量。
3、铝铸件 （芯）砂的排气能力。
4、铝铸件正确选用及处理冷铁。
5、铝铸件改进浇注系统设计。 铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行耐压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪。为了解决汽车铸铝件废品率高的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取 的处理措施，目前使用 普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在 条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。
