在热处理实际生产中，往往由于细节的忽略经常导致不良品的出现。因此热处理工作中要认真负责，将不良品出现的几率降到zui低。
实际生产中的热处理流程如下：来料检验（有无磕碰伤，铁屑，漏工序）——备料（热处理工艺卡，可以拼炉的产品）——装料（选择正确的装料方式，主要是从变形方面考虑）——清洗（需要刷涂料的刷涂料防渗，需要螺纹防渗的螺纹防渗）——预氧化（主要是为了使工件表面活化，提高渗碳速度）——进加热炉（工艺一定要选择正确）——后清洗——低温回火。当然随炉试样也要有的。
渗碳淬火常见工艺缺陷：内氧化（IGO）,碳化物超标（游离状碳化物，网状碳化物），残余奥氏体超标，渗碳淬硬层中贝氏体数量（NMTP）超标,晶粒粗大，渗碳层淬火后微裂纹，心部硬度和渗碳深度出现偏差。
内氧化：可控气氛渗碳是建立在水煤气反应之上的，CO+H20——CO2+H2，其中CO2，H2O是有害气体，在高温下极易引起某些以固溶形式存在的合金元素的氧化，在氧化过程中，氧吸附于金属表面然后沿奥氏体晶界向内部扩散，引起晶界合金元素的氧化。形成内氧化的合金元素是从奥氏体化的固溶体中获得，其结果是靠近氧化物微粒的奥氏体基体中该合金元素减少，造成淬火后内氧化处形成非马组织，降低了工件表面的残余压应力，因此在生产中要避免内氧化的产生。
1、工件进炉前不能有油，水，锈斑。
2、合理装炉，保证炉温恢复快，炉气恢复要快，减轻升温阶段内氧化的产生。
3、严格控制渗碳辅料的质量。
4、提高淬火温度和淬火冷却介质冷速减轻非马的产生。
5、渗碳淬火前10-30min通入5-10%NH3也可减缓非马的产生。
碳化物：碳化物产生主要是由于渗碳碳势高，扩散不好，降温淬火时，在尖角和齿顶部位容易析出网状和断续网状碳化物。一旦析出网状碳化物返工也很难消除，因此工艺上一定要引起注意。
