（5）同（3）一样。按“OFS/SET”键，进入“形状”补偿设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置后，输入“Lz”，按操作面板上的“刀具测量”，再按显示器下面的软键“测量”，在对应的刀补位上生成准确的刀补值。
（6）当前刀具对刀完毕好，换程序中需要用到的其他刀具，重复（1）到（5）过程，生成相应的刀补。
加工中心对刀
对刀的实质是确定程序原点在机床坐标系中的位置。对刀存在误差，对刀误差在某种程度内是允许产生的，也是不可避免的，但却可以尽量减少。
对刀的准确程度直接影响加工精度，因此，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应。当零件加工精度要求过高时可采用千分表。对刀时一般以机床主轴轴线与断面的交点为刀位点，即假设基准刀的刀长为0，其他刀的长度就是其刀补值，故无论采用哪种刀具对刀，结果都是机床主轴轴线与端面的交点与对刀点重合，利用机床的坐标显示确定对刀点在机床坐标系中的位置，从而确定工件坐标系在机床坐标系内的位置。再利用对刀仪确定其他刀的长度，就解决了工件坐标系确定问题和多刀加工时的刀补确定问题。
2 .对刀方法
在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。
2． 1 试切对刀法
这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。如图1 所示，以对刀点在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。
1)将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
2)启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。
3)靠近工件时改用微调操作( 一般用0． 01 mm) 来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面( 观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件) ，再回退0． 01 mm。或者显示页面切换到相
