5)据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为-340.5/2 = -170.25。然后向左移动机床到相对坐标显示为-170.25，此时主轴中心在工件坐标系X0的位置。
6)在OFFSET页面，在相应的工件坐标页面G54-G59中输入X0，按软键测量，即可生成X的工件原点坐标值，此值与此时的机械坐标值一样。
7）同理可测得Y工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
Z向对刀。
1)将刀具快速移至工件上方。
2)启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。
3)靠近工件时改用微调操作( 一般用0． 01 mm) 来靠近，让刀具端面慢慢接近工件表面( 注意刀具特别是立铣刀时最好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀) ，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将轴再抬高，记下此时机床坐标系中的z 值，
－ 140． 400，则工件坐标系原点W 在机床坐标系中的坐标值为－ 140．
400。c) 将测得的x，y，z值输入到机床工件坐标系存储地址G5*
中( 一般使用G54 ～ G59 代码存储对
刀参数) 。
d)进入面板输入模式( MDI) ，输入“G5* ”，按启动键( 在自动模式下) ，运行G5* 使其生效。
e)检验对刀是否正确。
2． 2 塞尺、标准芯棒、块规对刀法
此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺( 或标准芯棒、块规) ，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。
2． 3 采用寻边器、偏心棒和轴设定器等具对刀法
操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。
这是最常用的方法。效率高，能保证对刀精度。
使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较
好的表面粗糙度。z 轴设定器一般用于转移( 间接) 对刀法。
2． 4 转移( 间接) 对刀法
加工一个工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的
长度与第一把刀的装刀长度不一样，需要重新对零，但
