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产品型号 |
TK6513 |
单位 |
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主轴箱 |
主轴直径 |
130 |
mm |
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铣轴端部直径 |
221.44 |
mm |
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主轴锥孔 |
ISO 50 |
-- |
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刀柄规格 |
MAS403 BT50 |
-- |
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拉钉规格 |
MAS403 P50T-1 |
-- |
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主轴转速 |
7～1500 |
r/min |
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主电机功率 |
30 |
kW |
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主轴最大扭矩 |
2860 |
Nm |
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主轴最大轴向抗力 |
25000 |
N |
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机床 坐标行程 |
工作台横向行程 (X) |
1600 |
mm |
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主轴箱垂直行程（Y） |
1600 |
mm |
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立柱纵向行程（W） |
1250 |
mm |
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镗轴轴向行程（Z） |
900 |
mm |
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工作台回转（B） |
360（连续任意） |
° |
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回转 工作台 |
工作台台面尺寸 |
1250×1250 |
mm |
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工作台最大承重 |
3000 |
kg |
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工作台T型槽 |
28 |
mm |
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进给 速度 范围 |
切削进给速度范围 |
X、Y、W轴 |
1～4500 |
mm/min |
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Z轴 |
1～2000 |
mm/min |
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B轴 |
0.003～1 |
r/min |
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快速移动 |
X、Y、W轴 |
9000 |
mm/min |
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Z轴 |
3000 |
mm/min |
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B轴 |
1.5 |
r/min |
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定位精度 |
X、Y、W轴 |
0.02 |
mm |
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Z轴 |
0.03 |
mm |
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B轴 |
9 |
″ |
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重复 定位精度 |
X、Y、W轴 |
0.015 |
mm |
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Z轴 |
0.025 |
mm |
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B轴 |
6（连续分度） |
″ |
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电气 总功率 |
-- |
约100 |
kVA |
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机床外形 |
长×宽×高 |
约5550x5000x4450 |
mm |
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机床重量 |
-- |
约34000 |
kg |
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机床运动坐标轴定义: 1.工作台横向移动（X坐标轴）
2.立柱纵向移动（W坐标轴）
3.主轴箱垂直移动（Y坐标轴）
4.镗轴作轴向移动（Z坐标轴）
5.工作台回转（B坐标轴）
Ø 
机床型号介绍
Ø 
布局形式：
刨台卧式侧挂主轴箱结构，前、后床身分离、T字型布局，滑座带动立柱沿后床身纵向移动；工作台沿前床身横向移动，同时实现360º回转；主轴箱沿立柱垂直移动；机床主运动为主轴旋转运动。
Ø 基础大件：
前、后床身、工作台、立柱、滑座和主轴箱等均为优质铸铁件，经时效处理。总体结构采用FEM有限元分析进行优化，具有较高刚性。
Ø 运动导轨：
1、X、W、Y坐标运动导轨副采用宽矩形导轨，正向为进口美国宝色霞板导轨软带贴塑；
2、侧向有进口滚动体导向，滚动体与导轨接触部分装有镶钢导轨板。
Ø 回转工作台：
1、工作台与滑座接触的回转圆导轨表面为进口宝色霞板导轨软带贴塑，摩擦小、吸振性好，确保回转部件运动的平稳性。
2、工作台回转轴系采用高刚度、高精度的双列圆柱滚子轴承，轴系上部采用中心卸荷装置，使工作台具有回转运动精度、抗弯刚度、抗剪切的能力。
3、工作台回转B轴连续任意分度，采用德国HEIDENHAIN圆光栅测量，全闭环控制；
4、工作台回转驱动采用浮动小齿轮带大齿圈的传动结构，有效消除齿轮的传动间隙，保证回转精度。
Ø 主轴轴系：
1、采用两层主轴结构，即铣轴和镗轴。主轴轴系支承轴承进口成组轴承；
2、镗轴内部松拉刀结构采用碟形弹簧夹紧，液压松开。
Ø 主传动机构：
机床镗轴回转运动（SP轴）采用日本FANUC ai系列交流主轴调速电机驱动，经齿轮副变速传动至铣轴，带动镗轴回转运动。主变速箱采用高、低两档液压变速，具有变速范围宽、主轴转速高、功率损失小、输出扭矩大的特点。同时，采用恒温油循环对主轴箱内部的轴系齿轮及轴承进行强制循环冷却，保证镗轴回转精度及回转精的稳定、可靠，减少主轴轴系的热变形。
Ø 直线运动进给机构：
X、Y、Z、W坐标进给机构，均通过同步齿形带轮减速与预载滚珠丝杠螺母副连接。
Ø 平衡机构：
主轴箱整体重量平衡是由放置于立柱内、与主轴箱重量相当、带导向装置的平衡重锤来实现。
Ø 液压系统：
1、液压系统由独立液压箱集中给机床供油，实现主轴松拉刀、主轴变速、机床润滑等功能。
2、液压油及恒温油分别由各自的油泵供油，采用大容量油温冷却机控制油温，液压元件安装尺寸符合国际标准。
Ø 机床润滑：
主轴箱传动齿轮、轴承均采用机械油润滑，导轨、滚珠丝杠螺母副采用定时定量自动润滑泵润滑，润滑效果稳定、可靠。主轴轴承及工作台轴承采用进口油脂润滑。
Ø 机床导轨防护：
前、后床身导轨（X、W轴）采用不锈钢伸缩式防护罩；立柱导轨（Y轴）靠主轴端采用金属铠甲式防护罩。
Ø 机床数控系统：
机床配日本FANUC公司0i进口数控系统。
Ø 完善的保护措施：
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序 号 |
功 能 |
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1 |
机床液压超温失压保护 |
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2 |
机床各坐标定时润滑缺油保护 |
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3 |
主轴驱动器故障保护 |
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4 |
主轴系统过载保护 |
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5 |
主轴自动卸刀与主轴启动互锁保护 |
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6 |
软极限防护 |
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7 |
超程限位保护 |
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8 |
进给驱动器故障保护 |
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9 |
进给系统过载保护 |
Ø X、Y、W三个直线轴采用西班牙FAGOR直线光栅尺直接检测，全闭环控制；
Ø Z轴采用日本FANUC公司电机内置编码器间接测量，半闭环控制；
Ø B轴采用德国HEIDENHAIN RON系列圆光栅直接测量，全闭环控制；
Ø 主轴（SP轴）定向采用日本FANUC公司编码器间接测量。
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序号 |
配置 |
备 注 |
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日本FANUC公司的0i数控系统和数字式及交流调速主轴、交流伺服进给装置 |
日本原装进口 |
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Ø 硬件配置 |
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1 |
CNC操作面板带10.4″ TFT LCD彩色显示器 |
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2 |
FANUC标准机床控制面板 |
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3 |
FANUC I/O输入输出模块 |
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4 |
FANUC外挂手轮脉冲盒 |
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5 |
嵌入式以太网 |
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6 |
PCMCIA接口 |
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Ø 控制轴 |
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1 |
控制轴数：X、Y、Z、W、B五个坐标轴和主轴，可实现任意四轴联动 |
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Ø 操作方式 |
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1 |
AUT自动方式 |
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2 |
MDI手动数据输入方式 |
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3 |
JOG（点动）方式 |
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4 |
HND（手轮）方式 |
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5 |
REF（回参考点）方式 |
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6 |
EDIT（编辑）方式 |
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7 |
DNC（在线加工）方式 |
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Ø 进给功能 |
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1 |
梯形图功能 |
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2 |
系统最小设定单位 |
直线轴：0.001mm |
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旋转轴：0.001º |
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3 |
快速移动、进给、主轴转速修调 |
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4 |
切削进给速度 |
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5 |
自动加减速 |
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6 |
进给倍率 |
1~120% |
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7 |
手动连续进给 |
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8 |
定位 |
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9 |
直线插补功能 |
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10 |
圆弧插补功能 |
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11 |
返回参考点 |
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12 |
返回第二参考点 |
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13 |
暂停 |
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14 |
反向间隙补偿 |
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15 |
MDI运行 |
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16 |
空运行 |
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17 |
单程序段运行 |
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18 |
坐标系设定 |
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19 |
自动坐标系设定 |
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20 |
小数点输入 |
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21 |
圆弧半径R指定 |
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22 |
比例放缩/镜像 |
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23 |
顺序号检索 |
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24 |
程序保护 |
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25 |
选择程序段跳过 |
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26 |
跳步功能 |
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27 |
存储型螺距误差补偿 |
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28 |
基本工件坐标系 |
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29 |
后台编辑 |
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30 |
坐标系旋转 |
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31 |
工作台连续分度 |
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32 |
程序再起动 |
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33 |
时钟显示 |
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34 |
主轴功能 |
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35 |
主轴定向 |
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36 |
刀具长度补偿 |
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37 |
刀具位置偏置存储 |
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Ø 编程 |
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1 |
G代码编程 |
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2 |
用户宏程序 |
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3 |
子程序编程及调用 |
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4 |
极坐标编程 |
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5 |
刚性攻丝 |
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6 |
圆弧半径直接编程 |
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7 |
比例缩放功能 |
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8 |
固定加工循环：钻孔循环、攻丝循环、极坐标钻削、铣削循环、镗孔循环 |
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9 |
刀具补偿存储器 |
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10 |
自动拐角倍率 |
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Ø 诊断和安全防护 |
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1 |
软、硬件限位开关和紧急停止 |
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2 |
主轴和伺服驱动器故障监控 |
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3 |
I/O点状态监控 |
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4 |
发生故障时自动保存故障前正常的主轴伺服的控制数据 |
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5 |
显示PLC报警号及报警信息 |
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6 |
位置监控 |
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7 |
监控测量电路，过热、电池、电压、限位开关 |
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Ø 数据传送 |
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1 |
通过RS 232 C串行接口和PCMCIA接口实现数据输入输出传送 |
NC数据与PLC数据备份至存储卡、计算机用于系统数据的恢复 |
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2 |
嵌入式以太网 |
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